疾速模具低壓灌注成型

疯狂pk10    醫療儀器外殼制作疾速模具技術是隨同疾速成型技術的出現而發展起來的一項新技術。疾速模具低壓灌注成型是指將具備高化學活性、低相對分子量的雙組分材料按肯定比例混合后,在低壓(0。4~0。5mpa)下注入密閉的模具內,實現聚合、交聯、固化等化學反應,并經冷卻固化,最終造成制品的工藝過程,是低壓灌注成型(RIM)技術在疾速模具制品成型范疇的發展。制品材料一般為聚氨酯樹脂,成型后具備熱固性材料的性質-其制品質量與模具構造、充模過程、模具溫度、原材料初始溫度、材料混合比例及混合均勻水平、固化時間等密切相關。

低壓灌注成型的工藝流程及成型原理

疾速模具低壓灌注成型是指將聚氨酯樹脂注射進疾速模具并固化成型的過程。可應用硅膠模具、聚氨酯模具、環氧樹脂模具、ABS模具及鋁合金模具。低壓灌注成型裝備主要由控制箱、定量泵、混合頭及噴嘴等組成。低壓灌注成型裝備在0.4~0.5MPA的低壓下將雙組分的聚氨酯材料用定量泵送入混合頭,經撞擊混合后再注入模具。混合后的雙組分材料在模具內疾速反應,進行聚合交聯固化。為保證材料充足固化,減少制品變形,一般在注射實現后,需要將模具移到烘箱內進行后固化,約1.5~2.0小時后脫模得到制品。通常一副模具的制造周期為3~4天,可生產100~500件左右產品。遵照工藝要求,模具和材料在注射前均應加熱。因為雙組分材料的固化反應,在成型過程的初始階段,全部反應體系的溫度還將進一步上升,出現放熱現象。

低壓灌注成型應用的材料主要以聚氨酯材料為主。改變材料的混合比例,可獲得不同的材料彈性模量,從而得到所需要的材料特性!固化后的材料物理性能類似于普通熱塑性材料ABS、PP或PS。合適于較大壁厚(&4mm)及不均勻壁厚制品的生產。

疾速模具低壓灌注成型具備如下工藝特性:

①低壓灌注成型過程既有物理的成型固化、熱替換過程,又有化學的聚合、交聯過程,其過程不只由反應動力學和熱力學所決定,也受物理條件的影響;

②材料固化時間較長,且成型過程中材料的固化和冷卻占用了絕多數時間;

③成型后的材料具備熱固性材料的性質;

④材料注射在低壓下進行,因此僅實用于構造較簡單工件的成型,尤其是高度尺寸遠小于長度和寬度尺寸的簡單殼形工件的成型。

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